Moin Moin,
da ich das hier im Forum noch nie gesehen habe , wollte ich für die Ratlosen da draussen mal eine kurze Anleitung zum Ventilservice selbst erledigen verfassen. Man spart nicht nur einen Arsch voll Geld, sondern lernt auch echt was dabei 
trotzdem, die Arbeit erfordert gewisse Erfahrung und Grundkenntnisse, da beim Einstellen die Steuerkette sowie Nocken etc runter muss (!)
zum Werkzeug:
um euch zum Ventildeckel vor zu kämpfen reicht im Großen und Ganzen
-handelsüblicher Ratschenkasten
-Auffangbehälter
-Drehmomentschlüssel für 10Nm
-Magnetheber
zu den Messmitteln:
-eine Fühlerlehre ist nötig zum Messen des Ist-Spiels (ich empfehle Lehren in 3-Hundertstel Schritten, je präziser desto besser das Messergebnis
)
-Bügelmessschraube (nur wenn meine Methode zum Einstellen genutzt wird)
Die Demontage
1. Zuerst wird die Verkleidung abgeschraubt und anschließend der Kühler. Kühlflüssigkeit im besten Fall in einen Behälter entleeren, Schläuche alle abziehen (erleichtert Demontage).
https://www.bilder-upload.eu/bild-53b0d0-1621460509.jpg.html
2. Lösen der 2 Schrauben, die den Tank befestigen. Baut die Sitzbank ab und klappt den Tank hoch. Zur kompletten Demontage muss der Benzinschlauch (geclipst) sowie 2 Stecker gezogen werden (grün und weiß). Der Tank wird vor der Sitzbank noch von einer langen Inbusschraube in der Führung gehalten, diese einfach abschrauben und Tankeinheit abnehmen und zur Seite legen.
3. Luftfilterbox demontieren, alle nötigen Stecker und Schläuche ziehen (keine Sorge, können beim Wiedereinbau nicht verwechselt werden). Die Box ist im Wesentlichen über 4 Schellen an der Einspritzung montiert. Für das Abschrauben am Besten mit Ratschenverlänergungen spielen, bisschen Gefummel
4. Einspritzung demontieren, dafür müssen -genau wie beim Luftfilter- unten am Flansch die Schrauben gelöst werden, das Gefummel wird größer. Am besten hier 2 lange Verlängerungen auf den Steckschlüssel stecken. Außerdem müssen zur Demontage beide Gaszüge ausgehängt werden. Ist das geschafft, könnt ihr die Einspritzung nach hinten aus dem Flansch ziehen. Ganz ausgebaut werden muss sie nicht, Einspritzventilstecker etc bleiben dran !
--> steckt am besten Tücher in euren Ansaugtrakt der nun freiliegt sowie in eure Einspritzung, Verschmutzungen sind immer scheisse.
5. Das Schlimmste ist nun geschafft, nun entfernt ihr die Gummischutzhaube (liegt bei mir seit 2 Jahren schon im Müll...), zieht die Kerzenstecker und schraubt die Schnüffelventile ab, das sind die 2 Entlüftungsschläuche aufm Ventildeckel, schraubt ruhig die 4 Schrauben ab, geht schneller als die Schläuche abzumachen. Um Platz zu haben, empfehle ich ,alle Kabel mit Kabelbinder am Rahmen zu befestigen.
https://www.bilder-upload.eu/bild-16c333-1621460563.jpg.html
https://www.bilder-upload.eu/bild-eb795d-1621460612.jpg.html
6. Nun löst ihr die 6 Ventildeckelschrauben und nehmt den Deckel ab. Der wird vermutlich über die Jahre etwas fest sitzen, zur Not behutsam mit dem Gummihammer arbeiten.
Deckel nun samt Gummidichtung abnehmen. WICHTIG: Der Deckel geht nur Richtung Einspritzung raus, versucht nicht ihn über den Krümmer zu schieben, gibt nur doofe Kratzer.
Jetzt genießt den Blick auf eure Nocken.
https://www.bilder-upload.eu/bild-bf7a74-1621460649.jpg.html
7. Im letzten Schritt löst ihr noch die Schrauben eures Steuerkettendeckels und nehmt diesen ab, sodass ihr auf eure Kette gucken könnt. Den Deckel könnt ihr mit Kabelbinder an den Rahmen hängen.
Das Messen
1. Zum Messen schnappt ihr euch eine 12er Nuss und eine große Ratsche , um Schritt für Schritt den Motor zu drehen. Macht euch ein Papier, malt Auslass und Einlassseite mit allen Ventilen auf, dann wird es übersichtlicher. Ich hab erst die Auslassseite, dann die Einlassseite gemessen, also nicht überkreuzt. Das erleichtert den Überblick. (Ach ja, mit eingelegten gang wird Motor drehen übrigens schwer, nur so am Rande
)
2. Jetz wirds spannend: Das Einlassspiel darf zwischen 0,13 und 0,2 mm betragen, für den Auslass gilt ein Spiel von 0,23 bis 0,30mm. Das Spiel wird gemessen , wenn das Ventil lastfrei ist , also die spitze Seite der Nocke nach oben steht und das Ventil nicht betätigt wird, zwischen Nocke und Stößel herrscht also kein Kontakt- ganz wichtig. Dreht den Motor nun Schritt für Schritt nach rechts und geht Ventil für Ventil ab und schreibt alle Messungen auf euer Papier.
Die Lehre muss reingleiten und darf NICHT mit Kraft gepresst werden, das zerstört einerseits die Lehre und gibt falsche Ergebnisse. Deshalb, nur leicht drücken und dann immer die nächstgrößere Größe einführen bis es nicht mehr geht.
Den gleichen Prozess wiederholt ihr dann auf Einlassseite, hier muss ein bisschen gefummelt werden, da der Rahmen die Nocken verdeckt, aber easy machbar.
Beir war Auslassseitig fast jedes Ventil auf 0,23 bis 0,24mm Spiel. Heißt zwar noch in der Toleranz, aber an der unteren Grenze. Tut euch selbst nen Gefallen und macht das Spiel größer.
Solltet ihr aber zB bei 0,26mm bis 0,28mm liegen, seid ihr hier fertig und könnt wieder zusammenbauen.
Der Nockenausbau:
1. Nun kommt der schwierigste Part, der Ausbau der Nockenwelle, um an die Shims zu kommen. Hier ist Vorsicht geboten. Zu aller erst muss der Motor auf OT, unten auf dem Kurbelwellenschwungrad (dort wo der Motor gedreht wurde), ist eine Markierung mit "T" und einem Balken. Dieser Balken muss mit der Trennfuge auf dem Motorblock fluchten, also an der Stelle, an dem die beiden Gehäusehälften aufeinander treffen. Zur Gegenkontrolle schaut man auf die Nockenwellenräder: Beim richtigen OT fluchtet auslassseitig ein großes "E" mit dem Zylinderkopf, einlassseitig ein großes "I".
https://www.bilder-upload.eu/bild-7fac22-1621460843.jpg.html
2. Die Grundeinstellung muss beibehalten werden, nun den Motor möglichst nicht mehr verdrehen. Jetzt wird der Steuerkettenspanner demontiert. Dafür einfach die 2 Schrauben des Spanners abschrauben und den Spanner entfernen : Die Kette wird schlaff.
3. Jetzt werden die Nockenwellböckchen gleichmäßig über Kreuz abgeschraubt, achtet darauf wie sich die Nockenwelle bewegt und sorgt für ein ausgeglichenes Lösen. Diese Schritte macht ihr an beiden Wellen.
(!) Böckchen haben einen definierten Sitz und müssen in der richtigen Reihenfolge wieder eingebaut werden. Sind aber beschriftet (Einlass: I1,I1,I2 Auslass: E1,E1,E2)
Jetzt könnt ihr die Nocken abnehmen, Kette abziehen und alles geordnet beiseite legen.
4. Jetzt müssen die Tassenstößel samt Shims ausgebaut werden, am Besten mit einem Magnetheber. Auch hier ist die richtige Reihenfolge unfassbar wichtig !!
Nun seid ihr mit dem Ausbau komplett fertig und könnt rein ins Warme. Dort prüft ihr dann unbedingt die Tassenstößel sowie Lagerböckchen auf Verschleiß und Beschädigung!!
das Bild zeigt typische Laufspuren und spürbare Riefen:
https://www.bilder-upload.eu/bild-a239b3-1621460687.jpg.html
kleiner Bruch am Lagerböckchen:
https://www.bilder-upload.eu/bild-ad00c1-1621460753.jpg.html
Edit: Wer nun einfach die entsprechenden Shims nachbestellt und die neue Größe ausrechnet, der kann hier stoppen. Ich zeige nun eine etwas unkonventionellere Methode, die aber viel Geld spart....
Das Einstellen der Shims:
1. Rechnet euch eure neuen Spiele aus. ZB. Ist-Spiel 0,23 , Sollspiel 0,27 (=Differenz beträgt 0,04mm). Hat euer eingebauter Shim zB eine Stärke von 181 (1.81mm), muss dieser folglich auf 1,77mm reduziert, damit das Spiel wieder stimmt. Notiert euch die Werte zu allen Shims.
https://www.bilder-upload.eu/bild-86f82b-1621460807.jpg.html
2. Nun kommt das Einstellen der Shims mit, ja, Schleifpapier! Erst könnt ihr aber schauen, ob ihr die Shims untereinander tauschen könnt, sodass das Spiel passt, manchmal hat man Glück.
Ihr braucht hiefür zwingend eine Bügelmessschraube, um euer Maß genaustens zu kontrollieren. Geschliffen wird mit ganz feinem Schleifpapier, das eine hohe Oberflächengüte erzeugt, also aalglatt. Außerdem wird nur die Seite mit der Zahlenaufschrift geschliffen, da die andere Seite gehärtet ist. Um schiefes Schleifen zu Vermeiden, habe ich den Shim regelmäßig gedreht und mit meinem Messwerkzeug die Flanken gemessen, damit alles gleichmäßig ist und nicht schepp. Denn das darf nicht sein. So kam ich am Ende auf Toleranzen von 3 tausendstel.
Geschafft!
Der Wiedereinbau:
1. Ich mache es jetzt kurz und knapp: Alle Kontaktflächen müssen rein sein und geschmiert!! Nocken nur mit viel Öl oder zB auch Montagepaste verbauen, alles andere gibt eine Katastrophe.
2. Steuerkette auflegen und mit einem Ringschlüssel (mein Tipp) über die Spannerbohrung auf Spannung halten. Kette so auflegen, dass sie zwischen beiden Nocken nicht durch hängt sondern von Anfang an recht Straff sitzt, durchhängen muss sie nur an der Laufschiene auf Spannerseite. Auf Markierungen achten (E und I), Einlassseite ist verdeckt, daher empfehle ich zur Kontrolle die Handykamera zwischen Motor und Rahmen zu stecken oder einfach von unten nach oben gucken ob alles fluchtet. Kriegt man hin
3. Nun Nockenwellenböckchen aufsetzen und Schrauben gleichmäßig anziehen, natürlich wieder über Kreuz und gleichmäßig. Die Böckchen kriegen 10Nm, die auch unbedingt zu beachten sind!!! Andernfalls bleiben die Nocken stecken, autsch..
Während der Montage Kette auf Spannung halten, am Besten mit einem Helfer
4. Nun Spanner einsetzen: Dafür muss dieser zusammengedrückt werden in ausgebauten Zustand. Wer ihn vor sich hat weiß was ich meine. Er entriegelt sich selbst, daher wird der zusammengedrückte Spanner jetzt mit 12Nm in die Bohrung eingeschraubt, auch schön schmieren.
5. Final wird nun der Motor minimalst nach links gedreht, wodurch sich der Spanner klickend entriegelt und dat Dingen spannt.
Nun Steuerzeiten kontrollieren, Motor mehrmals durchdrehen, und alles wieder rückwärts zusammenbauen.
Danke für eure Aufmerksamkeit, ich hoffe ich konnte paar Leuten helfen. Keine Scheu bei Fragen oder Ergänzungen!
Alles Gute und stets eine sichere Fahrt
https://www.bilder-upload.eu/bild-1ab95f-1621460920.jpg.html
